Niedrigere Kosten für die Fahrzeugüberholung und die freigesetzte Kapazität unterstützten einen 6-fachen Anstieg der verkauften Fahrzeuge.
Unterstützt von Investoren mit tiefen Taschen, ist der Wettbewerb unter den reinen Online-Fahrzeughändlern intensiv. Ihr Ziel ist es, das Einkaufserlebnis für Gebrauchtwagen zu verändern, indem sie hochwertige, aufgearbeitete Gebrauchtwagen, vereinfachte Transaktionen und einen außergewöhnlichen Kundenservice anbieten. Unser Kunde kauft Fahrzeuge, bereitet sie auf und lädt detaillierte Profile auf seine Website hoch. Sobald das Fahrzeug gekauft ist, liefert er es an seine Kunden in den gesamten Vereinigten Staaten aus.
Das ursprüngliche Betriebsmodell des von Private Equity unterstützten Unternehmens bestand darin, Fahrzeuge zu reinigen, zu fotografieren und zum Verkauf anzubieten, bevor die Aufbereitung abgeschlossen war. Dieser Ansatz beschleunigte den Verkaufszyklus, zwang die Käufer jedoch manchmal zu wochenlangen Wartezeiten, bis die Fahrzeuge tatsächlich zur Auslieferung bereit waren.
Der tatsächliche Durchsatz (Fahrzeuge pro Tag) lag aufgrund einer hohen Ausschussquote während des Aufbereitungsprozesses 40 % unter den Erwartungen.
Herausforderung: Überholung vieler verschiedener Fahrzeugmarken und -modelle nach hohen Qualitätsstandards mit erheblichen Volumenschwankungen.
Als wir die Zusammenarbeit mit dem Unternehmen begannen, dauerte der Aufbereitungsprozess durchschnittlich 21 Tage, und die Ausbeute beim ersten Durchlauf (null Fehler am Ende des Aufbereitungsprozesses) lag bei etwa 40 %. Nachdem TBM geholfen hatte, den bestehenden Betrieb zu stabilisieren, arbeitete TBM mit dem Unternehmen an der Umstellung seines Verkaufsmodells. Jetzt werden die Fahrzeuge erst aufgearbeitet, dann fotografiert und zum Verkauf angeboten.
Um diese Umstellung ohne einen massiven Anstieg des Lagerbestands durchführen zu können, waren wesentlich kürzere Bearbeitungszeiten erforderlich. Diese Zeiten konnten auf nur 5 Tage verkürzt werden. Zusammen mit anderen Änderungen half TBM dem Unternehmen, den Gesamtbestand zu reduzieren, den Kapitalbedarf aufrechtzuerhalten, die Gewinnspanne zu verbessern und die Zeit zwischen Bestellung und Lieferung zu halbieren.
Lösung: Eine umfassende Lean-Manufacturing-Umstellung, beginnend mit Standardprozessen zur Verbesserung der Qualität, der Gestaltung der Arbeitszellen, der Verbesserung des Gesamtflusses, der visuelleren Gestaltung der Fabrik und der täglichen Managementmethoden, um den Fortschritt aufrechtzuerhalten.
Unsere erste Aufgabe bestand darin, den Prozess der Erstinspektion und die Art und Weise, wie die Aufbereitungsarbeiten für jedes Fahrzeug festgelegt und geplant wurden, zu standardisieren. Nachdem wir die Hauptursachen für die geringe Ausbeute bei der Erstinspektion ermittelt hatten, halfen wir bei der Einführung strengerer Qualitätsstandards und -prozesse und übertrugen gleichzeitig mehr Qualitätsverantwortung auf die einzelnen Reparaturabteilungen.
Zu den Änderungen der Arbeitsabläufe im Lackierbereich, der einen großen Engpass darstellte, gehörten die Neuorganisation des Arbeitsplatzes, ein neuer Terminplanungsprozess und Standardarbeiten. All diese Verbesserungen verringerten den Rückstand bei der Lackierung um 80 %.
Unsere Ziele waren:
- Verbesserung der Rentabilität
- Verbesserung der Qualität
- Erhöhung der Kapazität für die Fahrzeugvorbereitung
- Verdoppelung des Tagesausstoßes
- Senkung der Arbeitskosten für die Bearbeitung um 25%
- Auslieferung von mehr als 97% der Aufträge innerhalb von zwei Wochen
Ergebnisse: Realisierte jährliche Kosteneinsparungen bei der Fahrzeugüberholung von insgesamt 25 Millionen Dollar.
Um den Fortschritt aufrechtzuerhalten, arbeitete TBM mit dem Unternehmen zusammen, um einige bestehende Programme zu erweitern und eine Reihe von neuen Initiativen zu starten. Leistungstafeln geben Mitarbeitern und Vorgesetzten einen unmittelbaren Überblick darüber, wie sie sich an einem bestimmten Tag schlagen.
Die Bemühungen um Nachhaltigkeit werden durch Problemlösungsschulungen für Mitarbeiter, Vorgesetzte, Produktionsleiter und Standortleiter unterstützt. Die kollaborativen und teambasierten Techniken werden im Kontext der realen Probleme, mit denen sie täglich konfrontiert sind, erlernt, einschließlich eines klaren Eskalations- und Hilfskettenprozesses.
Insgesamt konnten wir:
- Das Unternehmen bei der Bewältigung eines 6-fachen Anstiegs des Fahrzeugabsatzwachstums über einen Zeitraum von zwei Jahren aufgrund zusätzlicher Kapazität und reduzierter Fahrzeugüberholungskosten unterstutzen
- Eine Kosteneinsparung von 25 Millionen Dollar bei der jährlichen Fahrzeugüberholung realisieren
- Die Durchlaufzeit für die Fahrzeugüberholung von 21 auf 5 Tage reduzieren
- Die "Right First Time" Leistung von 50% auf 87% verbessern