Operative Verbesserungen verdoppeln die Produktion und erhöhen die Deckungsbeiträge um 5 Millionen Dollar in einem schnellen Turnaround. Die Umgestaltung des Personalwesens führt zu einer raschen Besetzung freier Stellen und einer drastischen Verringerung der Fluktuation.
Bei steigenden Umsätzen ist der Aufbau zusätzlicher Lagerbestände irgendwann keine nachhaltige Strategie mehr, um chronische Fertigungsprobleme zu überwinden. So erging es einem wachsenden Hersteller von Verbrauchsgütern, der seinen Marktanteil stetig vergrößerte.
Um dem Umsatzwachstum gerecht zu werden, hatte das Unternehmen, das sich in Privatbesitz befindet, nicht nur zusätzliche Lagerbestände aufgebaut, sondern auch zusätzliche Schichten eingeführt und den Betrieb von fünf auf sieben Tage erweitert. Trotz dieser Maßnahmen war die Liefertreue miserabel. Die Produktivität wurde durch Maschinenstillstände, hohen Ausschuss und einen geringen Personalbestand beeinträchtigt. All dies machte die stündliche und tägliche Produktion völlig unberechenbar.
Die anfängliche Diagnose von TBM brachte eine Reihe von miteinander verbundenen Problemen ans Licht:
- Die Produktion hielt nicht mit dem Umsatzwachstum Schritt
- Schlechte Pünktlichkeit der Lieferungen
- Niedrige Produktivität
- Schlechter Zustand der Ausrüstung
- Hohe Mitarbeiterfluktuation und extreme Schwierigkeiten bei der Besetzung offener Stellen
- Wiederkehrende Sicherheitsprobleme
HERAUSFORDERUNG: Expandierender Schichtbetrieb, übermäßige Produktabgabe, Maschinenstillstand und übermäßige Überstunden aufgrund einer jährlichen Fluktuation von 40 % und chronisch unbesetzter Stellen
Bei diesem Auftrag halfen wir bei der Umsetzung einer Reihe von Geschäftsverbesserungen in einem kurzen Zeitrahmen. Zu den wichtigsten Prioritäten gehörten ein Qualitätssystem, regelmäßige S&OP-Meetings und ein tägliches Managementsystem. Weitere wichtige Themen waren die Verpackungseffizienz, schlechte Wartungspraktiken und hohe Unfallzahlen. Konkret wollte der Kunde die ungeplanten Ausfallzeiten um 5-10 % reduzieren, die Arbeitsproduktivität um 5-10 % steigern und die Gesamtproduktion um 20-30 % erhöhen.
Zu den Herausforderungen bei der Personalbeschaffung gehörten die ländliche Lage, die niedrige regionale Arbeitslosigkeit, die lokale Konkurrenz, die höhere Stundenlöhne zahlte, und ein geringer Ruf auf dem lokalen Markt. Nach einem Treffen mit dem Personaldirektor und dem Werksleiter half TBM-Geschäftsführer Shannon Gabriel bei der Umsetzung einer Reihe von Änderungen in den Bereichen Rekrutierung, Qualifizierung, Einstellung und Onboarding. Innerhalb weniger Wochen konnte das Unternehmen alle offenen Stellen besetzen und sogar eine Warteliste für künftige Stellen einrichten.
Zusätzlich zur Projektunterstützung erforderte der Leistungsumschwung einen eingebetteten Change Leader und Wartungsexperten von TBM. Sie richteten ein tägliches Managementsystem ein, coachten den Betriebsleiter und die Bereichsleiter, führten ein System für vorbeugende Wartung und Ersatzteile ein und halfen bei der Einstellung und Einarbeitung eines neuen Wartungsmanagers. Das Managementsystem umfasste die Einführung der digitalen Fertigungssoftware Dploy Solutions von TBM, die einige Datenerfassungen automatisierte und einen einfachen Zugang zu täglichen und wöchentlichen Leistungsübersichten bot.
LÖSUNG: Vollständige Überarbeitung der Rekrutierung, Einstellung und Einarbeitung, Neugestaltung der Wartungspraktiken für die Anlagen, Einführung eines Qualitätssystems, eines Managementsystems, eines S&OP und eines endlichen Planungsprozesses.
Um die Disziplin aufrechtzuerhalten und den Fortschritt zu unterstützen, wurden die Werksleiter, Abteilungsleiter und Vorgesetzten bei der Einführung eines täglichen Managementsystems und der Standardarbeit der Führungskräfte geschult. Die morgendlichen Besprechungen mit den einzelnen Bereichen halfen dem Managementteam, Probleme frühzeitig zu erkennen, wirksame Gegenmaßnahmen zu ergreifen und viel weniger Zeit mit der Brandbekämpfung zu verbringen.
Für die Bediener haben die visuellen Leistungstafeln, die stündlichen Diagramme und die Schichtbesprechungen dazu beigetragen, dass sie besser verstehen, wie es um ihren Bereich steht. Sie erfassen und melden die Leistungsdaten auch in Echtzeit mit Hilfe von Handheld-Tablets auf der Etage. Bediener und Vorgesetzte wissen jetzt, ob sie den Tag gewinnen oder in Rückstand geraten, und können dann Korrekturmaßnahmen ergreifen. Die neu eingeführten Problemlösungsmethoden - Five Whys, Fishbone-Diagramme und A3 - nutzen proaktiv das Fach- und Prozesswissen aller Mitarbeiter, um die Leistung zu verbessern.
ERGEBNISSE: Innerhalb von drei Monaten halfen wir dem Standort, die wöchentliche Produktion von 125.000 Einheiten auf 307.000 Einheiten zu steigern und die Gesamtproduktivität um 40 % zu verbessern. Die Betriebszeit der Anlagen verbesserte sich von etwa 50 % auf über 90 %. Die proaktive Identifizierung von Sicherheitsproblemen ("Beinahe-Unfälle") stieg von etwas, das nicht gemacht wurde, auf 15 oder mehr pro Woche.
Insgesamt waren wir in der Lage:
- Steigerung des Deckungsbeitrags um 5 Millionen Dollar innerhalb von drei Monaten
- alle offenen Stellen zu besetzen
- Steigerung der wöchentlichen Produktion von 125.000 Einheiten auf 307.000 Einheiten
- Verbesserung der Gesamtproduktivität um 40%
- Erhöhung der Betriebszeit der Anlagen von 50% auf 90%.
- Proaktive Identifizierung von Sicherheitsproblemen
- Senkung der Fluktuation von 40 % auf 15 %.
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