Wie Sie Durchlaufzeiten in der Produktion wirksam verkürzen

Für Industrieunternehmen ist die Zeit zwischen Auftrag und Lieferung zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor geworden. Lange Durchlaufzeiten binden Working Capital, verärgern Kunden und machen Unternehmen verwundbar, wenn sich die Nachfrage schnell ändert. Was die Durchlaufzeit in der Produktion bestimmt und wie sie sich kürzen lässt, ist heute ein Thema für die Geschäftsführung und nicht nur ein Detail für den Shopfloor.

Die gute Nachricht: Die meisten Verzögerungen entstehen nicht durch einen großen Ausfall, sondern durch viele kleine Ineffizienzen, die sich entlang der Wertschöpfungskette summieren. Genau hier zeigt das Lean-Denken zur Durchlaufzeit seinen Wert: Es gibt Teams eine strukturierte Möglichkeit, Verschwendung zu sehen, Verbesserungen in die richtige Reihenfolge zu bringen und Fortschritte zu messen. Unternehmen, die systematisch lernen, Durchlaufzeiten zu verkürzen, statt immer wieder Feuerwehr zu spielen, gewinnen meist mehr Folgeaufträge und brauchen weniger Sicherheitsbestand. Dieser Artikel erklärt, was die Durchlaufzeit tatsächlich misst, warum sie sich verlängert und mit welchen praktischen Hebeln Führungskräfte sie wieder in den Griff bekommen.

Was die Durchlaufzeit in der Produktion tatsächlich misst

Der Begriff Durchlaufzeit wird oft ungenau verwendet, deshalb lohnt sich eine klare Abgrenzung. Im engeren Sinn ist die Durchlaufzeit die Zeit von der Freigabe eines Produktionsauftrags bis zur Auslieferung des fertigen Produkts. Im weiteren Sinn reicht sie von der Kundenanfrage über Konstruktion, Beschaffung und Produktion bis zum Versand. Beide Definitionen sind wichtig, denn ein Unternehmen kann seine Ziele in der Produktion erreichen, während der Kunde trotzdem wochenlang wartet, bis die Rohstoffe eintreffen.

Laut einem Leitfaden von NetSuite für produzierende Unternehmen liefern einige zentrale Kennzahlen die Basis, mit der Führungsteams beurteilen können, ob Veränderungen tatsächlich wirken: die gesamte Lieferzeit aus Kundensicht, die Wiederbeschaffungszeiten nach Materialgruppe, die Produktionsdurchlaufzeit nach Produktfamilie und die Liefertreue. Ohne diese Transparenz sind Verbesserungsprojekte kaum mehr als Rätselraten.

Warum sich Durchlaufzeiten verlängern

Schwankende Lieferketten: Die Verfügbarkeit von Rohmaterial ist deutlich schwerer vorherzusagen, seit die Pandemie die globale Beschaffung verändert hat. Hinzu kommt der Fachkräftemangel: Das Institut der deutschen Wirtschaft (IW) beziffert die dadurch verlorenen Produktionskapazitäten in Deutschland für 2024 auf 49 Milliarden Euro und erwartet bis 2027 einen Anstieg auf 74 Milliarden Euro. Zugleich berichten Hersteller weiterhin von Kapazitätsengpässen bei Lieferanten, Transportstörungen und Verzögerungen beim Zoll, die sich bis zum fertigen Produkt fortsetzen. Wenn eine einzige Komponente zu spät kommt, muss oft der gesamte Produktionsplan umgestellt werden.

Gestörter Prozessfluss: Engpässe, unnötige Materialbewegungen und Losgrößen, die über die tatsächliche Nachfrage hinausgehen, verlängern Aufträge unbemerkt um Tage. Der Umlaufbestand staut sich vor dem langsamsten Prozessschritt. Mitarbeitende verlieren Zeit mit der Suche nach Teilen, Werkzeugen oder Freigaben, die eigentlich schon da sein sollten.

Fehlende Transparenz in der Planung: Wenn Produktionsplaner den aktuellen Status der Arbeitsplätze nicht in Echtzeit sehen, bauen sie Puffer ein, um Unsicherheit abzudecken. Dieser Puffer wird zum neuen Normalzustand und die Durchlaufzeiten steigen, auch wenn sich die eigentliche Bearbeitungszeit nicht verändert hat.

Durchlaufzeit in der Produktion verkürzen: die wichtigsten Strategien

1. Zuerst den Wertstrom abbilden. Bevor Sie etwas verändern, gehen Sie den Prozess vom Kundenauftrag bis zum Versand ab und halten fest, wie lange jeder Schritt tatsächlich dauert, einschließlich der Liegezeiten dazwischen. Die Wertstromanalyse zeigt, wie weit Bearbeitungszeit und gesamte Durchlaufzeit auseinanderliegen, meist viel weiter, als Teams erwarten. Sie schafft außerdem eine gemeinsame, sachliche Ausgangsbasis und beendet die Diskussion darüber, wo die eigentlichen Probleme liegen.

2. Bewährte Lean-Werkzeuge anwenden. Ist der Wertstrom abgebildet, geht es darum, die sichtbar gewordene Verschwendung zu beseitigen. Lean-Werkzeuge wie SMED (Rüstzeitverkürzung), Kanban-Pull-Systeme und Standardarbeit verkürzen Rüstzeiten, glätten den Fluss zwischen Arbeitsstationen und beseitigen die Losbildung, durch die Aufträge liegen bleiben. Auch die Ordnung am Arbeitsplatz zählt. Viele Produktionsbetriebe beginnen mit der 5S-Methode, weil sie schnell umzusetzen ist und sofort die Zeit reduziert, die mit der Suche nach Werkzeugen, Material und Informationen verloren geht.

3. Lieferantenbeziehungen stärken. Lange und unberechenbare Lieferzeiten der Lieferanten gehören zu den größten einzelnen Ursachen für Verzögerungen. Wer das Einkaufsvolumen bei weniger, aber zuverlässigeren Partnern bündelt, Prognosen früher teilt und lokale oder regionale Alternativen qualifiziert, verringert seine Anfälligkeit für Störungen. Für kritische Komponenten lohnt sich Dual Sourcing trotz der zusätzlichen Komplexität, wenn ein einziger Ausfall die Linie stoppen könnte.

4. Planung und Echtzeit-Transparenz verbessern. Digitale Planungswerkzeuge zeigen die tatsächliche statt der angenommenen Kapazität. So kann die Planung Aufträge gezielt um die echten Engpässe herum einplanen, statt jedes Angebot mit Reserven aufzublähen. Echtzeit-Dashboards in der Produktion helfen der Schichtführung zudem, Verzögerungen früh zu erkennen und abzufangen, bevor sie sich zu verpassten Lieferterminen aufschaukeln.

5. Eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung aufbauen. Werkzeuge allein halten ihre Erfolge selten. Produktionsbetriebe, die kürzere Durchlaufzeiten dauerhaft halten, verankern regelmäßige Problemlösungsroutinen im Tagesgeschäft, ermutigen Mitarbeitende, Probleme früh zu melden und überprüfen die Leistung anhand der zuvor genannten Kennzahlen. Das hängt direkt mit den übergeordneten Erfolgsfaktoren zusammen, die leistungsstarke Werke von durchschnittlichen unterscheiden.

Die Rolle der Durchlaufzeit im Lean-Denken

Kürzere Durchlaufzeiten sind kein Nebeneffekt von Lean Manufacturing, sondern eines seiner zentralen Ziele. Jedes Lean-Prinzip, von der Beseitigung von Verschwendung bis zum Pull-Prinzip, dient dazu, den Abstand zwischen Kundenanfrage und Erfüllung zu verkürzen. Kürzere Zyklen sind nicht nur schneller, sie verzeihen auch Prognosefehler eher, weil weniger Zeit zwischen Nachfragesignal und Lieferung vergeht. Deshalb behandeln wettbewerbsorientierte Unternehmen die Durchlaufzeit als strategische Kennzahl und nicht als operativen Nebenaspekt. Die Geschäftsführung überprüft sie gemeinsam mit Kosten und Qualität.

Von kürzeren Durchlaufzeiten zu dauerhafter Leistung

Verbesserungen halten nur, wenn sie konsequent gemessen werden. Verfolgen Sie neben dem Durchschnitt auch die Schwankung der Durchlaufzeit, denn ein stark schwankender Prozess untergräbt das Vertrauen der Kunden, selbst wenn der Durchschnitt akzeptabel aussieht. Kombinieren Sie das mit Liefertreue, Umlaufbestand und First Pass Yield, damit Geschwindigkeit nicht auf Kosten der Qualität geht. Wenn dasselbe funktionsübergreifende Team, das die Wertstromanalyse erstellt hat, diese Zahlen monatlich überprüft, bleibt die Verbesserungsarbeit in echten Produktionsdaten verankert und nicht in Annahmen.

Kürzere Durchlaufzeiten entstehen selten durch eine einzige große Maßnahme. Sie sind das Ergebnis mehrerer Schritte: den realen Prozess abbilden, Verschwendung mit bewährten Lean-Werkzeugen beseitigen, die Zuverlässigkeit der Lieferanten erhöhen und der Planung echte Transparenz über die Kapazität geben. Produktionsbetriebe, die die Durchlaufzeit als Führungskennzahl behandeln und nicht nur als Shopfloor-Statistik, bleiben bei der Verbesserung fokussiert und halten sie dauerhaft durch. Für Unternehmen, die daraus ein strukturiertes Programm statt eines einmaligen Kraftakts machen wollen, kann die Zusammenarbeit mit einer erfahrenen Betriebs- und Lieferkettenberatung wie TBM die Lernkurve deutlich verkürzen. TBM arbeitet mit Produktionsteams in Europa zusammen, um herauszufinden, wo Durchlaufzeit verloren geht und die Routinen aufzubauen, die sie dauerhaft niedrig halten. Erfahren Sie mehr über die Leistungen von TBM und finden Sie heraus, wo Ihre nächste Verbesserungschance liegt.