Warum sich die Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie keine schwache First Pass Yield mehr leisten kann

Im heutigen Umfeld der Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie ist Qualität nicht mehr nur eine Sicherheitsvorgabe. Sie ist ein Engpass in der Produktion, ein finanzielles Risiko und ein strategisches Unterscheidungsmerkmal.

Fehlerschlupf bleibt inakzeptabel. Doch 2026 sind die Kosten, ihn reaktiv zu verhindern, nicht mehr tragbar.

Branchenweit stehen Hersteller unter Druck, gleichzeitig die Produktion hochzufahren, brüchige Lieferketten zu stabilisieren, auf eine verschärfte regulatorische Kontrolle zu reagieren und um knappe Fachkräfte zu konkurrieren. In diesem Umfeld reichen traditionelle Qualitätsansätze mit umfangreichen Endprüfungen, doppelten Kontrollen und arbeitsintensiver Nacharbeit nicht mehr aus. Tatsächlich untergraben sie aktiv die Leistung.

Führende Hersteller der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung kommen zum selben Schluss: Eine höhere First Pass Yield (FPY), erreicht durch Qualität, die in den Prozess eingebaut ist, ist heute unverzichtbar, um Liefertermine einzuhalten und Margen zu schützen.

Die hohen Kosten reaktiver Qualität im heutigen Branchenumfeld

Luft- und Raumfahrthersteller arbeiten seit jeher unter einigen der strengsten Qualitätsanforderungen der Welt. Verändert hat sich das betriebliche Umfeld.

Jüngste Ereignisse, darunter die verschärfte Aufsicht der US-Luftfahrtbehörde FAA über die Qualitätssysteme in der Produktion, fragile Lieferketten und die öffentliche Aufmerksamkeit nach aufsehenerregenden Fertigungsfehlern, haben die wahren Kosten mangelnder Prozessfähigkeit in vorgelagerten Schritten offengelegt. Werden Probleme spät entdeckt, ist die Reaktion vorhersehbar: Produktionspläne geraten durcheinander, Ressourcen werden für Feuerwehreinsätze abgezogen, und die Kosten steigen rasch.

Programm- und Wertstromverantwortliche kennen diese Realität gut. Wird ein Fehler erst bei der Endprüfung oder im Test entdeckt, geraten die Teams in Hektik und ziehen Ingenieure, Werker, Qualitätssicherung und Lieferanten in den Krisenmodus, um Lieferzusagen zu halten. Die Folge:

  • Übermäßige Nacharbeit und Ausschuss
  • Überstunden und Eiltransporte
  • Vorgelagerte Arbeitsplätze ohne Arbeit
  • Gestörte Zeitpläne über mehrere Programme hinweg

Weniger sichtbar, aber weitaus schädlicher sind die kumulierten finanziellen Auswirkungen. Manuelle Prüfungen, Ausnahmebehandlung und Umplanung verbrauchen still und leise Kapazität und schmälern die Marge. In einer Branche, die ohnehin mit Inflation, Fachkräftemangel und eingeschränkten Lieferketten zu kämpfen hat, bleibt kaum Spielraum, diese versteckten Kosten aufzufangen.

Warum die First Pass Yield zur strategischen Notwendigkeit geworden ist

Während OEMs und Tier-1-Zulieferer ehrgeizige Hochlaufziele verfolgen, werden Qualitätsprobleme, die früher beherrschbar wirkten, zu Durchsatzkillern.

Eine niedrige First Pass Yield:

  • verschärft den Fachkräftemangel, weil knappe qualifizierte Kräfte in der Nacharbeit gebunden werden
  • verlängert Durchlaufzeiten und erhöht die Umlaufbestände
  • verschleiert die tatsächliche Kapazität
  • erhöht die Abhängigkeit von Prüfung statt Vorbeugung

Hersteller, die ihre FPY verbessern, berichten dagegen durchweg von:

  • besser planbarer Ausbringung
  • höherer effektiver Kapazität ohne neue Investitionen
  • niedrigeren Qualitätskosten
  • besserer Liefertreue und mehr Kundenvertrauen

Bei TBM sehen wir das immer wieder: Der schnellste Weg, in der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung Kapazität freizusetzen, sind bessere Prozessfähigkeit und ein besserer Fluss, nicht zusätzliche Prüfungen.

Vier Wege, wie führende Hersteller ihre First Pass Yield verbessern

1. Lean am Ort der Wertschöpfung stärken

Trotz jahrzehntelanger Diskussion hinkt die Lean-Einführung in der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung anderen Branchen hinterher, oft mit dem Argument, Lean passe nicht zu Umgebungen mit geringen Stückzahlen und hoher Variantenvielfalt. Diese Annahme erweist sich als teuer.

Hersteller, die sich erneut mit den Prinzipien der schlanken Produktion befassen, erzielen sofortige Vorteile, indem sie:

  • Losgrößen verkleinern, um Fehler früher sichtbar zu machen
  • wo möglich Zellenfertigung einführen
  • in komplexen Baugruppen für klareren Fluss und klare Verantwortung sorgen

In einem TBM-Projekt bei einem Hersteller von Luftfahrtelektronik reduzierte der Wechsel von Losfertigung mit Warteschlangen zu flussorientierten Zellen den Umlaufbestand drastisch und machte Qualitätsprobleme früher sichtbar. Das senkte die Nacharbeit und stabilisierte die Lieferungen, ohne neue Anlagen.

Lean beseitigt Komplexität nicht, verhindert aber, dass sie Probleme verdeckt.

2. Disziplin in die tägliche Umsetzung bringen, nicht nur in Systeme

Da qualifizierte Fachkräfte knapp sind, zählen Produktivität und Verantwortlichkeit mehr denn je. Leistungsstarke Unternehmen der Branche investieren in:

  • Standardarbeit für Führungskräfte (Leader Standard Work)
  • mehrstufiges tägliches Shopfloor-Management
  • strukturierte Problemlösung direkt in der Produktion

Diese Praktiken sorgen dafür, dass Qualitätsprobleme dann und dort gelöst werden, wo sie auftreten, statt Tage oder Wochen später eskaliert zu werden. An mehreren TBM-Kundenstandorten haben visuelles Management, tägliche SQDC-Routinen und standardisierte Eskalationswege chronische Qualitätsstörungen reduziert und die FPY deutlich verbessert. Ebenso wichtig: Die Kultur hat sich von Heldentaten hin zur Vorbeugung verschoben. Wenn Qualität zur Aufgabe aller wird, wandern Fehler nicht mehr in nachgelagerte Prozesse.

3. Lean-Prinzipien in Entwicklung und Produktentstehung verankern

Die FPY in der Produktion zu verbessern, ist deutlich schwieriger, wenn Produkte nie fertigungsgerecht konstruiert wurden. Viele Qualitätsprobleme der Branche entstehen bereits in frühen Phasen, durch Toleranzketten, übermäßig komplexe Arbeitspläne oder eine unzureichende Modellierung der Prozessfähigkeit. Lean Engineering begegnet diesen Risiken frühzeitig durch:

  • Konstruktion für Wiederholbarkeit und Fluss
  • Validierung der Prozessfähigkeit vor der Freigabe
  • frühe Einbindung der Fertigung in die Entwicklung

Dieser Ansatz unterstützt direkt die Einhaltung der AS9145, die zuverlässige, fähige Prozesse vom Konzept bis zur Serienfertigung fordert. Der Lohn sind weniger Überraschungen in der Produktion und deutlich niedrigere Qualitätskosten.

4. Lean digitalisieren: die tägliche Umsetzung in einen Kapazitäts- und Margenvorteil verwandeln

Für Führungskräfte in der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung kommen die nächsten Fortschritte bei der First Pass Yield nicht aus mehr Prüfungen oder isolierten Digitalpiloten. Sie entstehen, wenn die tägliche Steuerung des Unternehmens digitalisiert wird.

Auch das Lean-Verständnis von TBM hat sich weiterentwickelt. Die erfolgreichsten Hersteller nutzen heute Technologie, um die Umsetzungsdisziplin zu stärken, Abweichungen früher sichtbar zu machen und Qualitätsverbesserungen direkt in Durchsatz und finanzielle Leistung zu übersetzen.

Was heute funktioniert:

Das Managementsystem digitalisieren. Statt sich auf statische Berichte oder physische Boards zu verlassen, setzen führende Unternehmen digitale Managementsysteme ein, die Strategieumsetzung, tägliche SQDC-Steuerung und Problemlösung in Echtzeit verbinden. Das verbessert die Transparenz, beschleunigt Entscheidungen und verkürzt die Reaktionszeit bei Qualitätsproblemen. So schützt es die Lieferfähigkeit und setzt gebundene Kapazität frei.

Die Ausführung standardisieren und skalieren. Bei Fachkräftemangel und schnellem Onboarding ist uneinheitliche manuelle Arbeit zu einer Hauptursache für Fehler geworden. Digitale Standardarbeit, integrierte Schulungen und Werkzeuge für Zeitstudien helfen Herstellern, die Ausführung zu stabilisieren, Schwankungen zu verringern und die First Pass Yield zu verbessern, ohne mehr Prüfungen oder mehr Personal.

Analytik nutzen, um Verluste zu verhindern, nicht um sie zu erklären. Die wertvollste Analytik ist in die täglichen Führungsroutinen eingebettet: Sie macht Abweichungen früh sichtbar und verknüpft Leistungslücken direkt mit den nötigen Gegenmaßnahmen. So wird Qualität von einer nachlaufenden Kennzahl zu einem Frühindikator für Kapazitäts- und Finanzrisiken.

In aktuellen TBM-Kundenprojekten zeigt sich durchgängig dasselbe Muster: Wenn Technologie eine disziplinierte Lean-Umsetzung stärkt, verbessert sich die First Pass Yield, die Nacharbeit sinkt und verborgene Kapazität wird frei, ohne Investitionen. Es geht nicht um Technologie um ihrer selbst willen. Es geht darum, die Umsetzung präziser, schneller und finanziell planbar zu machen, und das im großen Maßstab.

TBM-Praxisbeispiel | First Pass Yield verbessern, ohne mehr zu prüfen

Herausforderung

Ein Hersteller von Komponenten für Hilfstriebwerke (APU) und Turboprop-Antriebe hatte wegen uneinheitlicher Ausführung in der Fertigung häufig Fehlerschlupf. Die Mitarbeitenden an den Maschinen verließen sich darauf, dass nachgelagerte Prüfungen Fehler finden. Das verdeckte Prozessprobleme und verschob die Nacharbeit immer weiter in den Wertstrom.

Lösung

  • TBM übertrug die Verantwortung für Qualität auf die Mitarbeitenden an den Maschinen und schulte sie darin, ihre eigene Arbeit zu prüfen und freizugeben.
  • Fehler wurden an der Quelle sichtbar und der Fehlerschlupf sank, doch es zeigte sich eine Lücke zwischen Prozessfähigkeit und Konstruktion.
  • Entwicklung und Produktion stimmten die Toleranzen entsprechend ab, sodass Qualität in den Prozess eingebaut statt später geprüft wird.

Ergebnisse

Weniger Fehlerschlupf, eine höhere First Pass Yield und ein Wandel von reaktiver Qualitätskontrolle hin zu disziplinierter, eingebauter Qualität.

Qualität ist heute eine Wachstumsstrategie

In der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung war Qualität schon immer nicht verhandelbar. Verändert hat sich die wirtschaftliche Realität. Heute können sich Hersteller „Qualität um jeden Preis“ nicht mehr leisten. Erfolgreich sind diejenigen, die:

Die First Pass Yield ist nicht mehr nur eine Qualitätskennzahl. Sie ist ein Kapazitätshebel, ein Schutz für die Marge und eine Voraussetzung für Wachstum. Für Führungskräfte in der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung, die steigende Nachfrage bedienen wollen, ohne Sicherheit oder Rentabilität zu opfern, ist die Botschaft klar: Der Weg nach vorn führt über bessere Prozesse, nicht über mehr Prüfungen.